Czy przeglądaliście Państwo ostatnio rachunki za energię w Waszym zakładzie produkcyjnym? Jeśli tak, to z pewnością zauważyłeś, że sprężone powietrze stanowi około 40% całego rachunku - to duży procent, który przy braku ostrożności może łatwo nadwyrężyć Twój portfel.
Jeśli dodamy do tego fakt, że w okresie eksploatacji sprężarki koszty energii są zazwyczaj kilkakrotnie wyższe niż faktyczna cena jej zakupu - w konsekwencji potrzeba skupienia się na maksymalizacji efektywności energetycznej staje się oczywista. Oto 5 wskazówek, jak zwiększyć efektywność energetyczną systemu sprężonego powietrza:
- Napraw istniejące nieszczelności. Zacznij od najstarszych i największych rur; pamiętaj, że około 80 procent przecieków powietrza jest niesłyszalnych, więc może być potrzebny audytor zewnętrzny, który pomoże wykryć nieszczelności.
- Doskonalenie ciśnienia. Pracuj przy wymaganym ciśnieniu, nie przekraczaj go. Pamiętaj również, że każda redukcja o 2 psig zmniejsza zużycie energii o jeden procent.
- Sprawdź spusty. Czy spusty kondensatu w Twoim zegarze są otwarte? Jeśli tak, to możesz marnować sprężone powietrze. Pójdź o krok dalej i wymień spusty czasowe na spusty bezstratne, aby zaoszczędzić.
- Przegląd infrastruktury rurowej. Zwiększenie rozmiaru rur z dwóch do trzech cali może zmniejszyć spadki ciśnienia nawet o 50 procent. Skrócenie dystansu, jaki musi pokonać powietrze, może dodatkowo zmniejszyć spadki ciśnienia o około 20 do 40 procent.
- Wymieniaj filtry. Podobnie jak w przypadku wymiany oleju w samochodzie w określonych odstępach czasu, należy pamiętać o regularnej wymianie filtrów w sprężarce i systemie powietrznym. Pozwoli to na uzyskanie lepszej jakości powietrza i pomoże zapobiec spadkom ciśnienia.
Aby uzyskać więcej wskazówek i porad, zasubskrybuj nasz blog.
